今まで改善と言えば、
効率の向上、時間短縮、コスト低減ばかりに焦点が当たっていたと思います。
もちろん、それらは大事です。
けれども、削ることばかりを続けていては、
ビジネスそのものが縮小傾向となり、成長なき経営に陥ってしまいます。
国も「コストカット型経済から高付加価値型経済への転換」を方針に掲げているように、
これからは、「ムダを減らす改善」と同時に
「新しい価値を生み出し、売上や利益を伸ばす改善」にも目を向けていく必要があります。
しかしながら、
「付加価値を高めると言われても、何をしたらよいのか？」
「経営幹部、営業部門や開発部門でなければ難しいのでは？」
という声もあります。
そこで、
新技術開発センター様の主催で「現場から新しい価値を生みだすカイゼン力」セミナーで
現場から付加価値を生み出す視点を多くの事例とともに解説し、
参加者様にも考えていただきました。
この場から身近で素敵な付加価値カイゼンアイディアが沢山出されて
素晴らしかったです。
たとえば、
以下の付加価値改善案がだされました。
出荷準備職場
・顧客の使用順、組立順に並べて梱包する
・出荷時に写真を撮り、営業や顧客へ共有する
・営業が行っていた納品資料の準備を出荷部門で行う
・外注していたラベル印刷を内製化する
検査職場
・検査合格品の置き場を「製品」別に置いている
⇒「出荷日」順に置き場を変える
担当が迷わず出荷準備できる
・検査結果を集計し月次会議で報告している
⇒ 検査結果をＷｅｂ(共有)Excelに入力。
即時パワーBI（データを集めて、見やすく分析・可視化するためのツール）で見える化。
現場モニターに常時表示。
加工担当が即時、不良状況を知り、不良対策に活用できるようにする。
※検査の仕事は、「後工程に不良を流さない」ことだけでなく「前工程へのフィードバック」さらに
「不良を減らしていくこと」という品質管理の考え方を思い出します
機械加工職場
・加工時に気づいた図面上の問題を設計へフィードバックする
・キズがつかない向き、次の人が取りやすい置き方で丁寧に並べる
・外注していた治具や簡単な部品を自社加工する
生産技術職場
・製造へのデータ整理結果のフィードバック。
なぜ悪いのか 結論だけ言う
⇒ どれだけ バラつきあるか平均値や根拠など 誰にでもわかるように伝える
さらに
データ解析結果をリアルタイム/自動で通知してあげる
（加工現場のPC・大型モニターに自動表示）
※これはDXのお手本になる事例です！
単にデータをデジタル化するだけでなく、分析結果をリアルタイムで現場に届けて現場の改善につなげています
総務職場
・来客者が迷わない案内表示をつくる
・社内制度や福利厚生をわかりやすく発信する
・よくある問い合わせをFAQとして社内Webに公開する
・改善事例や社内ノウハウの共有会を企画する
・外注していた印刷物や掲示物を内製化する
素晴らしいですね！
現場目線での付加価値を高める改善！
是非、職場に戻って実現しましょう。
付加価値を高める上でDXの手法は欠かせないもの。
DXを活用し業務改善と付加価値向上をどのように進めたら良いか？
以下をご覧ください。
●簡単なことから始めよう！ 職場でのＤＸ事例に学ぶ 風土変革のヒント
