5Sの事例紹介(整頓の改善事例その2)

このページは
整頓の改善事例紹介(その2)です。

整頓とは何か?

「置き場」を決めて
「表示」することです。

さらに
「置き方」も工夫できます。

取り出しやすく
戻しやすい「置き方」を考えます。

以下をご覧ください。
 ↓    ↓
http://www.kconsulting.jp/leteer/100819kougu1.pdf

工具を工具箱(または棚)に
しまってしまうと
外から見えません。

また、出すときに

ステップ1 工具箱(または引き出し)をあける
ステップ2 工具を探す
ステップ3 工具を取り出す

の3ステップになります。

場合によっては
戻されていない工具を
あるはずと思って
探し回ることもあるかもしれません。

これに対して、
以下をご覧ください。
  ↓   ↓
http://www.kconsulting.jp/leteer/100819kougu2.pdf

工具を壁、または
ボードやパネルに
掛けると

ステップ1 工具を取り出す

の1ステップでできます。

工具が戻されていない場合、
一目でわかります。

小さな時間の節約のように
思いますが
こんな小さな改善が大切。

このように
・毎日やること。
・皆がやること

でしたら
小さな時間の総和が
職場全体として大きな余裕時間として
浮いてきます。

仮に
本当に「小さな点」のような改善に
にとどまり
大きな成果に
つながらなくても、

「小さな点」のような改善を
多くやっているうちに
必ずヒットやホームランが
生まれてきます。

以下をご覧ください。
 ↓   ↓
http://www.kconsulting.jp/leteer/100812oono.pdf

大野耐一さんって誰?

大野耐一さんは、
世界中の企業が
参考にしている
トヨタ生産方式の元を
つくりだした人です。

大野耐一さんは、
小さな「改善」を重視していましたが
大きな「改革」を軽視しているわけではありません。

それどころか
従来の大量生産方式をひっくり返すような
大きな「改革」である
かんばん方式を考案して実現させたのです。

しかし、このような大きな改革は、
小さな「改善」を積み重ねて、
モノづくりの仕組みや方法を変えていける現場の力があって
初めて成功するものなのですね。

トヨタ系の会社さんでは
大野耐一さんの思想が
脈々と受け継がれています。


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