業務5S改善における改善案と効果の確認方法

今日は、業務5S改善推進役養成講座。 3回目でした。
この講座では会社における実践から推進役のスキルと考え方を学ぶものです。
皆様それぞれ工夫しながら会社/職場に5Sカイゼンを展開されて、
そのプロセスをお互いに学び合いできることが、大きな特長です。

講座は撮影し、復習動画として提供もしております。
今回の内容は?
・カイゼン活動のステップとポイント
・テーマによるカイゼンの進め方
・見える化ボードのつくりかた
・ぶれない「思い」のつくり方
・「時間がない」への対処法

以上のなかで

●改善案作成について

全員がかかわるものや、すぐに解決策が見つからないものなど
原因を考えてからカイゼン案を考える。
それも皆で考えるのが良いです。

たとえば
「マイドキュメントやデスクトップのショートカットやフォルダが増えて探しにくくなる」
について
原因とカイゼン案を皆で考えてみました。(以下)

・サーバー/マイドキュメントの5Sタイムがない ⇒ 同5Sタイムを設ける
・ルールがない
  ⇒ 以下のルールをつくる
・ショートカット作成
・マイドキュメントからサーバーにうつす
・(削除する)(保存期間)ルール
・(一時保存の)ルール
・サーバーの階層

※参考に弊社のカイゼン事例は以下です。
http://www.kconsulting.jp/download_file/katsucon1808.pdf

●効果確認方法は?

改善前/後を数値化して比較します。
参加者様の改善完了事例で考えてみました。

(1)経理の伝票の整理した
書類の整理ルール(10年3か月でスキャン後廃棄)つくった
・スペース効果:〇ファイルメートル、〇個分、
・外の段ボール箱においてたもの〇個⇒ゼロ。床置き個数ゼロ
・パートさんの仕事しやすさ 聴きに行く

(2)会社の住所をグーグルマップでいちいち調べていた⇒ 一覧で見える地図つくった
・調べる時間3分 ⇒一瞬ゼロ! 
・スタッフの声 アンケート点数

(3)訪問PR資料 何部かわからない ⇒クリアケース2つ用意し 1つなくなったら補充する
・スペースが増えた。しかし、普段は邪魔にはならず重ねておける
・探す+プリントアウト時間 10分⇒1分

(4)原料をスプーンで 秤量 ⇒ スコップがカビで汚染 ⇒発生源は乾燥機
原因は乾燥機が小さい。洗うルールがない
⇒ 乾燥機を洗うルール、大きな乾燥機(保管庫にもなる)

・乾燥時間 30分に3回 ⇒1回で良くなった
・品質(かびがなくなった) 年1回 ⇒ゼロ

以上のように
効果は多面的に数値化するとで
達成感を感じやすく、伝える効果もあります。

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